赤漠的晨光刚为黑石山勾勒出清晰轮廓，林舟团队已根据卫星地图制定出 “资源储备双扩计划”—— 通过精准勘探与高效开采，将黏土储备量提升至 500 公斤，铁矿储备量突破 1000 公斤，同时针对前期冶炼中发现的 “温度波动”“燃料损耗” 问题，对土法炼铁工艺进行系统性优化。“现在我们的铁铲、陶罐等产品已通过万倍具现惠及民生，必须提前储备足够资源，应对后续更大规模的技术推广需求。” 林舟手持终端，看着屏幕上标注的 “黏土矿富集区” 与 “铁矿脉延伸带”，“而且优化后的冶炼工艺能将粗铁转化率再提升 5%，这意味着同样的资源能产出更多优质产品，性价比更高。”
扩大黏土储备的关键在于 “分层开采与分类储存”。根据卫星光谱分析，黑石山南侧的黏土矿分为三层：表层为含沙量较高的 “普通黏土”（占比约 40%），适合制作耐火砖、冶炼炉衬；中层为高铝黏土（占比 35%），是高端陶瓷与优质耐火材料的核心原料；深层为低杂质黏土（占比 25%），可直接用于陶罐、陶管等民生制品。“之前我们开采时没有分类，导致高铝黏土与普通黏土混杂，既浪费优质资源，又增加后续筛选成本。” 林舟用矿锤沿矿层分界线划出开采痕迹，“这次采用‘水平分层开采法’，每层单独开采、单独储存，用不同颜色的藤筐做标记，确保资源不浪费。”
赵宇则负责黏土的 “现场初步筛选”—— 他在开采区搭建了简易的 “振动筛”，用胡杨木制作框架，铺设两层不同孔径的纱布：上层纱布孔径 2 毫米，过滤黏土中的小石子；下层孔径 0.5 毫米，分离细沙与纯黏土。“振动筛通过人力踩踏产生震动，比手工筛选效率提升 3 倍，而且能将黏土纯度从 85% 提升至 92%，减少后续加工步骤。” 赵宇一边演示，一边将筛选后的纯黏土装入密封陶缸，“我们还在陶缸内铺设了一层胡杨树叶，防止黏土受潮结块，延长储存时间 —— 之前未密封的黏土存放 10 天就会变硬，现在密封后至少能保存 1 个月。”
铁矿储备的扩大则依托 “矿脉精准定位 + 高效剥离技术”。卫星地图显示，黑石山北侧的铁矿脉延伸带存在 3 处 “高纯度矿段”，单段长度超过 50 米，厚度达 1.5 米，且埋深较浅（仅 0.3-0.5 米），适合露天开采。林舟团队采用 “阶梯式剥离法”：先清除矿脉表面的浮土与碎石，形成宽度 10 米的开采平台；再用自制的 “铁制矿镐”（由之前炼出的粗铁锻造而成）沿矿层纹理剥离矿石，避免矿石碎裂。“之前用石斧开采，每小时最多开采 20 公斤，现在用铁镐，效率提升到每小时 35 公斤，而且矿石完整性更好，破碎率从 15% 降至 5% 以下。” 林舟举起一块刚剥离的铁矿石，断面呈现出均匀的暗红色，“这种完整的矿石不仅检测数据更准确，冶炼时的受热也更均匀，能减少杂质产生。”
为确保储备资源的品质稳定，团队还建立了 “资源档案”—— 每一批开采的黏土、铁矿都记录了开采时间、地点、层位、初步检测数据，并用终端拍摄样本照片存档。“比如这批深层低杂质黏土，记录显示铁含量 0.3%、铝含量 28%，适合制作高端陶罐；这批铁矿来自延伸带第二段，铁含量 69.5%、硫含量 0.01%，可优先用于高品质粗铁冶炼。” 赵宇将档案同步上传至云端，“这样后续无论是自己使用，还是提供给万倍具现的企业，都能快速匹配需求，避免资源错配。”
资源储备推进的同时，冶炼工艺优化也在紧锣密鼓地进行。针对前期冶炼中 “炉膛温度波动 ±15℃” 的问题，林舟团队对冶炼炉进行了两项关键改造：一是在炉膛内壁增加 “环形烟道”—— 沿炉壁开设 3 条直径 5 厘米的烟道，将炉膛内的高温废气引导至炉体外侧，通过热量循环让炉膛温度分布更均匀，波动范围缩小至 ±5℃；二是在风箱与通风道之间加装 “风量调节阀”—— 通过转动阀门改变通风道截面积，精准控制进风量，避免因风箱拉动力度不均导致的氧气供应波动。“之前温度波动大，导致部分铁矿石还原不充分，粗铁中的杂质含量偏高；现在温度稳定了，还原反应更彻底，粗铁纯度能再提升 1.5 个百分点。” 林舟用兽骨温度计在炉膛不同位置测量，数据显示各点温度差均小于 5℃，改造效果显着。
燃料配比的优化则进一步提升了冶炼效率。前期试验发现，铁矿石与煤炭按 3:1 的比例混合时，存在部分煤炭燃烧不充分的问题，燃料损耗率达 12%。云端支援团队的冶金专家通过模拟计算，建议将配比调整为 “铁矿石：煤炭：碎木 = 3:0.8:0.2”—— 碎木燃烧速度快，能快速提升炉膛温度，为煤炭充分燃烧创造条件；同时煤炭用量减少，降低了燃料成本与灰分产生。“我们按新配比进行了 3 次试验，结果显示燃料损耗率降至 6%，冶炼时间从 8 小时缩短至 7 小时，而且粗铁的金相结构更均匀，硬度从 HB200 提升至 HB210。” 赵宇展示试验数据对比表，“更重要的是，碎木来自赤漠的枯木，属于可再生资源，能减少对煤炭的依赖，符合绿色开发理念。”
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