课程安排较为紧凑，主要由日本籍教员负责讲授应对气候变化的知识，同时介绍日本在应对气候变化以及环境保护方面所付出的努力。
教学方式采用课堂学习与现场考察相结合的模式，每堂讲习结束后，教员便会带领学员前往实地进行考察。
教员在课堂上介绍道，日本曾经历过“先污染后治理”的艰难历程，堪称全球工业化进程中，从环境污染走向环境治理的典型代表。
上世纪50年代后期至60年代，正值日本的经济优先发展时期，环境为此付出了巨大代价。当时全国80%的重化工业几乎都未配备污染治理措施，由此导致民众水俣病、哮喘病频发，众多水域的水质与空气质量持续十几年超标。
步入70年代，日本迎来政策转向的关键十年。1970年，日本一次性颁布了14部严苛的环境保护法律，其中包括《水质污浊防止法》《大气污染防止法》《公害健康损害补偿法》等。通过实施经济手段、技术倒逼机制等政策策略，使污染企业与地方经济陷入“阵痛期”，甚至面临一定的生存危机。
随后，借助技术革命、产业迁移等举措，到80年代，日本整体环境开始全面改善，水质、大气逐渐达标，生态也逐步恢复。
教员着重强调，这种转变本质上是一场发展观的革命。日本环境投资占GDP的比重从1970年的1.1%攀升至1980年的2.8%，环境得以改善的同时，经济也实现了发展，这充分证明了“环保拖累经济”是个伪命题。
配合课程教学，教员带领学员参观了位于爱知县的一家大型化工企业——东丽东海工厂。该工厂主要生产苯二甲酸（TPA），用于制造聚酯丝和薄膜等自有产品。工厂厂区紧邻一条河流，只见河水清澈，水鸟在水面悠然游弋，空气中也毫无异味，令人难以想象这里竟是一家重化工企业。
三位身着工装的工厂工程师接待了非凡一行人，并将他们引入一间小型会议室就座。每个座位前的桌上都摆放着一本介绍东丽集团的小册子，以及一对造型精致、形似脚板的冰箱贴。
一位工程师感慨地说道，上世纪60年代，他们工厂曾给当地水域造成严重污染；到了70年代，工厂濒临倒闭；后来通过技术改造，才慢慢起死回生。
现在，企业对生产过程中产生的废水、废气、废料采取全封闭式处理与消化，废水、废气治理均已达标，废料也被加工成附属产品。大家桌上的冰箱贴，便是用生产过程中的废弃塑料或副产品加工而成的塑料制品。
随后，工程师们引领非凡一行参观厂区。只见地坪整洁干净，厂房内窗明几净，仅有少许噪声，空气中略微有些热气，但几乎闻不到化学物的异味。
非凡的老家也有多家化工、轻工企业，诸如农药厂、纸厂、麻纺厂等，那些工厂无一不是污水横流、臭气熏天。此情此景，让非凡心中不禁涌起强烈的震撼。
教员在课堂上还介绍到，日本在工业废弃物管理和循环经济领域的实践处于全球领先地位，其政策框架与企业协作模式值得各国借鉴。
自2000年起，日本相继颁布了《循环型社会形成推进基本法》《产业废弃物处理法》等法规，确立了“减量化（Reduce）、再利用（Reuse）、再循环（Recycle）”的3R原则，要求企业优先在厂内或区域内处理废弃物。
对于钢铁、水泥等高排放行业，设定了严格标准，严禁简单填埋或非法转移废渣。
若企业无法自行内部消化废弃物，就需支付高额处理费用，以此倒逼产业链进行闭环设计。
此外，日本还对采用循环技术的企业给予税收减免，例如钢铁厂与水泥厂共建废渣处理设施，便可获得政府补助。
目前，日本的钢铁厂与水泥厂已建立起紧密的技术合作关系，共同研发并改进废渣废料的处理技术与设备。在生产流程上，水泥厂与钢铁厂实现了无缝对接。钢铁厂将产生的废渣废料直接输送至水泥厂，水泥厂则根据自身生产需求进行储存与调配。这种生产流程的整合，不仅减少了废渣废料的中间转运环节，降低了运输成本，还降低了环境风险。
为了让学员获得更深刻的体验，教员带领学员参观了新日铁名古屋制铁所。
新日铁名古屋制铁所的厂区面积近1万亩，十分广阔。走进厂区，机器轰鸣声不绝于耳，却不见工人身影。一行人走了十多分钟，才见到前来接待的人员——两名身着工装的工程师，一男一女。
女工程师手中拿着一袋东西，原来是给大家发放纪念品，每人一本笔记本。据介绍，这本笔记本是用钢铁生产中的废纸浆压制而成的，封面上印有新日铁的LOGO。
接着，他们将众人带到总控室，里面有两名值班人员。据值班人员介绍，整个工厂每个当班仅需8名工人，即8小时一个班，每班8人。如此高的自动化程度，令众人惊叹不已。
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