如果说电子计算机是兴南高科技产业的“大脑”，那么高精机械加工就是“筋骨”——航空发动机的涡轮叶片、导弹的制导组件、卫星的精密轴承、战斗机的起落架，每一个尖端产品的生产，都离不开微米级甚至纳米级的加工精度，没有高精机械加工技术，再先进的设计图纸也无法转化为实体产品。五年计划期间，兴南以对日清算获取的精密设备为基础，通过消化吸收、改造升级、自主研发，实现了高精机械加工技术的跨越式突破，从依赖外来设备到掌握核心技术，从毫米级精度到微米级精度，构建了完善的高精加工体系，为兴南的军工、航空、太空产业提供了坚实的制造支撑。
兴南的高精机械加工的进一步，得益于1929年经济大萧条和对日清算获取的大量精密设备——，30年代兴南国在时间经济大萧条时期通过大量进口的方式完成了初次的工业大建设。二战结束后，兴南在对日清算中，从三菱重工、石川岛播磨重工、川崎重工等倭国顶尖机械制造企业，缴获了500余台精密机床，包括数控车床、精密铣床、磨床、镗床、电火花加工机床等，这些设备性能先进，部分机床加工精度可达0.01毫米，具备初步的高精加工能力。但这些设备存在明显短板：一是适配性不足，倭国设备多针对自身军工产品设计，与兴南的导弹、航空发动机等产品零部件尺寸、加工需求不匹配；二是缺乏核心技术，兴南仅掌握设备的操作方法，不了解内部结构与核心原理，设备出现故障后难以维修，且无法进行升级改造；三是设备损耗严重，部分机床在战争中受损，性能有所衰减，无法满足高负荷生产需求。
为解决这些问题，兴南政府整合资源，在仰城建设了仰城精密机械制造厂，作为兴南高精机械加工的核心载体。这座占地面积达30平方公里的现代化工厂，拥有员工1万余人，配备了从倭国缴获的全部精密机床，同时吸纳了兴南本土最优秀的机械制造人才，厂长张伟是兴南机械制造领域的元老级专家，今年55岁，拥有三十年的机械加工经验，曾参与兴南早期的铁路、工厂建设，精通各类精密机床的操作、维修与改造，具备丰富的产业管理与技术攻关经验。五年计划启动后，张伟带领团队确立了“消化吸收+改造升级+自主研发”的三步走战略，目标是实现高精机械加工技术的自主化，突破微米级加工精度，满足兴南各高科技领域的生产需求。
第一步，研发团队对从倭国运回的500余台精密机床进行全面拆解与分析，这是消化吸收技术的关键。团队将每台机床拆解为机械结构、控制系统、传动系统、刀具系统等多个模块，逐一绘制图纸，分析各部件的材质、尺寸、工作原理，掌握机床的核心构造；同时邀请留德归来的机械专家参与分析，借鉴德国精密机床的设计理念，对比倭国设备的优缺点，为后续改造升级提供依据。拆解分析工作耗时半年，团队共绘制图纸上万张，形成了完整的精密机床技术资料，彻底掌握了设备的核心原理。
- 控制系统改造：摒弃倭国机械控制系统，采用兴南自主研发的电子控制系统，搭配“兴南-1”计算机的简化算力模块，实现机床加工参数的精准控制，加工误差可实时修正，将机床的控制精度提升30%；同时增加自动化控制功能，部分机床可实现多工序连续加工，减少人工操作，提升加工效率；
- 刀具系统优化：倭国刀具材质耐磨性差，加工高精度零部件时易磨损，导致加工精度下降。团队联合仰城材料研究所，研发出硬质合金刀具，采用钨钴合金为原料，经过高温烧结、精密磨削加工而成，耐磨性是倭国刀具的3倍，切削精度大幅提升，可满足微米级加工需求；同时根据兴南零部件的加工需求，设计了多种专用刀具，适配导弹制导组件、航空发动机涡轮叶片等复杂形状零部件的加工；
- 传动系统与导轨改进：机床的传动系统与导轨直接影响运动精度，团队将倭国机床的滑动导轨改为滚动导轨，采用高精度滚珠丝杠传动，减少导轨的摩擦系数，降低运动误差，将机床的运动精度提升50%；同时对传动系统的齿轮、轴承进行更换，采用兴南自主研发的高强度齿轮与精密轴承，提升传动系统的稳定性与使用寿命；
- 设备损耗修复：对受损严重的机床，团队采用焊接修复、精密磨削等技术，修复受损部件；对性能衰减的电机、液压系统进行更换，采用兴南自主生产的高性能电机与液压元件，恢复设备的原始性能，部分设备性能甚至超过出厂时水平。
经过一年的改造升级，500余台精密机床全部达标，加工精度从原来的0.01毫米（10微米）提升至0.001毫米（1微米），正式迈入微米级加工水平，完全适配兴南导弹制导组件、航空发动机涡轮叶片、卫星精密轴承等高精度零部件的生产需求；同时设备的稳定性大幅提升，故障发生率从原来的20%降至3%以内，加工效率提升40%，可满足高负荷的生产需求。通过设备改造升级，兴南不仅解决了当前的生产难题，更积累了丰富的精密机床技术经验，为后续自主研发奠定了坚实基础。
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